Herstellung von Kunststoffladungsträgern

Die globale Supply Chain wäre undenkbar ohne vielfältig einsetzbare Mehrwegtransportverpackungen aus Kunststoff. Diese schützen die Waren beim Transport, bieten optimalen Zugriff während aller innerbetrieblichen Produktionsschritte und ermöglichen ein reibungsloses Handling durch automatisierte Fördersysteme. Die Verpackungen können viele Jahre unter Industriebedingungen immer wieder eingesetzt werden, sind leicht und stabil gleichermaßen und können nach Verwendungsende ressourcenschonend recycelt werden. Der europäische Marktführer Schoeller Allibert produziert seine Mehrwegverpackungslösungen an 14 hochmodernen Standorten auf dem gesamten Kontinent sowie in den USA.

Vorrätig oder maßgeschneidert

Von der Palette bis zum Großladungsträger entwickelt Schoeller Allibert zehn Produktgruppen für sieben Kernmärkte. Viele der Ladungsträger befinden sich auf Lager und werden binnen 48 Stunden nach Bestellung versendet. Die meisten der innovativen Verpackungslösungen werden im Make-to-order-Verfahren angeboten. Der Kunde sucht sich aus dem umfangreichen Portfolio genau das Produkt aus, das sein Unternehmen benötigt. Dabei kann er vielfältige individuelle Anpassungen wie die Hausfarbe, das Unternehmenslogo, eine Ausstattung mit RFID-Transpondern oder Gefachen in Auftrag geben. Direkt im Anschluss startet Schoeller Allibert die Herstellung in der individuell gewünschten Ausführung und Stückzahl.

Das Spritzgießverfahren

Zentrales Element der Herstellung von Kunststoffladungsträgern ist das Spritzgießverfahren. Das Ausgangsmaterial ist farbiges Kunststoffgranulat, das automatisiert in die Spritzgießmaschine geleitet wird. Zentraler Bestandteil der Spritzgießmaschine ist ein Schneckengang mit vorangestellter Düse, die in das sogenannte Spritzgießwerkzeug mündet. Dieses Werkzeug ist eine aus zwei Hälften bestehende Form, die zu Beginn des Verfahrens geschlossen wird. Der so entstehende Leerraum im Innern ist die Negativform des zu pressenden Ladungsträgers.

Flüssiger Kunststoff in Form gebracht

Vor der eigentlichen Herstellung werden die Werkzeughälften in der Spritzgießmaschine eingespannt und zusammengepresst, um das Werkzeug zu schließen. Die einzige Öffnung befindet sich vor der Düse. Im Schneckengang wird nun das Granulat erhitzt, sodass eine zähflüssige Masse entsteht. Diese wird über die Düse in das Werkzeug gespritzt, bis dessen Innenraum komplett mit Kunststoff ausgefüllt ist. Anschließend kühlt der Kunststoff ab und ein Roboter entnimmt den neuen Ladungsträger aus dem geöffneten Werkzeug.

Auf Wachstumskurs

Schoeller Allibert ist seit über 50 Jahren Spezialist für innovative Mehrwegtransportverpackungen. Dabei erschließt das Unternehmen für seine Kunden immer neue Anwendungsmöglichkeiten. Ein Beispiel für konsequente und intelligente Weiterentwicklung sind die faltbaren Großladungsträger der Magnum Optimum Reihe. Während der mit 595 mm besonders flache Magnum Optimum 595 für den Transport kleiner, schwerer Frachtteile in der Automobilindustrie ausgelegt ist, wurde der Magnum Optimum Hopper speziell für kleinteilige Schüttgüter entwickelt, die über einen trichterförmigen Auslass im Boden kontrolliert abgelassen werden können. Das jüngste Mitglied der Reihe, der Magnum Optimum 1208, wurde vor Kurzem als exzellentes Best-Practice-Beispiel für den Österreichischen Staatspreis nominiert. Eine ideale Transportlösung für flüssige Lebensmittel, Kosmetika und Pharmaprodukte ist der Combo Excelsior. Der faltbare Intermediate Bulk Container schützt die Güter vor Verunreinigungen und überzeugt mit einfacher Handhabung.